精密機械零部件加工振動切削加工的優勢

振動切削時，由于切削力小、切削溫度低、冷卻充分，切屑的折斷和排擠都比較容易，可明顯進步精密機器配件加工刀具應用壽命，如振動參數選擇恰當，普通可使刀具壽命延長幾倍到幾十倍，對難加工質料和難加工工序應用結果更好。用硬質合金刀具對不銹鋼舉辦超聲振動切削試驗證明，刀具應用壽命比普通切削方式進步20倍。刀具壽命的延長不但可節約刀具質料，減少幫助時間，低垂精密機器配件加工成本，進步生產服從，而且有益于擔保加工品格。

機械零部件加工接納普通切削時，切屑老是壓在刀具前刀面上形成一個高溫高壓區，切削液難以進入切削區，只能在刀具外圍起間接冷卻作用，接納振動切削時，由于切削為斷續形式，當刀具與精密零部件分離時，切削液從四周進入切削區，對刀尖舉辦充分冷卻和潤滑，分外在超聲振動切削時。

由于超聲振動形成的空化作用，一方面可使切削液勻稱乳化，形成勻稱一致的乳化液微粒，另一方面切削液更容易分泌質料的裂紋內，可進一步進步切削液應用結果，改善排屑條件，從而進步精密機器配件加工品格。

機械零部件加工振動切削時，刀具按正弦規則振動，在已加工表面形成細小刀痕，類似二次再加工時形成的花格式網狀花紋，大量花紋勻稱密布在精密機器配件加工表面上，使零件工作時易形成較厚油膜，可進步滑動辯論的耐磨性。振動切削的殘余應力很小，加工變質層較淺，只在刃口附近有很小加工變形，工作表面金相組織變化很小，與質料內部金相組織幾乎相配，因此進步了精密機器配件加工表面的耐侵蝕性，切削試驗證明，振動切削工件表面的耐磨性及耐侵蝕性靠近于磨削加工表面，足以擔保精密機器配件的加工精度。